2011年，首钢水钢从300万吨钢登上了500万吨钢台阶，实现大跨越的同时，也取得了另一个优异的成绩，钢铁料消耗1064.51kg/t，比考核指标降低了15.47kg/t；吨钢综合成本比考核成本降低54.22元/吨，成本降低总额21748.72万元。

2011年，面对生产与技改大修交叉进行，后续新投产的设备需要磨合，内部设备和生产操作事故的耽误，特别是原燃料价格长时间与钢材价格倒挂，10月份后钢材价格深度下跌，煤炭资源供给紧张且持续涨价，电价连续三次上调等内、外部因素的影响。如何破冰前行，杀出一条血路，首钢水钢炼钢厂勇敢地站在了求生存保盈利名符其实的排头尖兵。

超前思维系统思考

2011年，首钢水钢二炼钢二期工程是实现500万吨钢规模的重要项目。为了保证工程早日顺利建成，炼钢厂主动承担起业主责任，抽调20余名专业技术人员成立工程项目组，积极投入到施工的协调、服务、配合、监督、管理，全方位跟踪施工过程。3月9日，工程提前21天竣工投产。

炼钢的实力决定水钢的活力。为了当好排头兵，炼钢厂首先强化敢于负责，勇于担当，充分发挥在公司生产链上的中心环节作用，上保炼铁、下保轧钢。一季度在煤气紧张的情况下，炼钢厂积极主动配合，开展煤气回收攻关，通过优化和改进煤气回收装置，使煤气回收稳定在79M3/t左右，确保了轧钢生产使用煤气的需要；紧贴铁水资源，突出抓好“一罐到底”和“热装热送”；强化内部生产组织科学管理，坚持以转炉为基础，铸机为中心，抓好炼钢工序间的有效衔接，严格实行计划补炉，落实计划检修，狠抓各项规程的执行，强化各工序间“列车时刻表”的准点运行，以班产保日产、以日产保月产，确保生产的稳定和顺行，10月份后稳定实现了年产500万吨钢的生产水平。

科学炼钢严控工艺

科学炼钢，严格按照标准化操作。通过进行转炉操作热平衡攻关，获得了很好的经验，提升了转炉操作的适应能力，日产钢最高突破15000t，钢铁料消耗从2010年的1079.93kg/t降低到1064.51kg/t，拉近了与同行业先进水平的差距；为确保溅渣护炉效果，加大对炉型的跟踪检查，炉型控制水平得到提高。通过对炉型的有效控制，减少了喷溅，提高了一次倒炉命中率和拉碳率。一炼钢拉碳率由55.20%提高到60.33%，二炼钢拉碳率由68.53%提高到79.44%，同时缩短了转炉冶炼周期，提高了生产节奏，较好地实现了炉机匹配；品种钢的生产也在稳步推进。2011年以来，通过优化工艺和过程控制攻关，ER70S—6取得了突破性进展，达到了标准要求，22A试生产受到总公司专家的好评，参与完成的国家科技支撑计划项目《高性能SWRS82B盘条研发与产业化》课题研发，顺利通过国家验收，技术达到国际先进水平。目前，82B已实现稳定批量生产，成品在贵州钢绳集团使用份额中占80%，为水钢品种结构调整，提高企业形象和竞争力创造了良好的条件。

设备管理全民皆兵

人人都是设备的管理者、维护者。2011年，为适应500万吨钢的生产要求，炼钢厂按照“全员参与、点检定修、持续改善”的管理思路，4月份全面启动了全员设备管理工作。通过抓好设备的台套管理与点检定修，为生产的稳定顺行创造了良好条件。加强点检体系建设，制定了《全员设备点检责任制》《备品备件管理办法》等制度，初步形成炼钢厂全员设备管理的体系；围绕设备15天定修周期开展课题攻关，先后组织实施了二炼钢除尘系统、地面车辆、钢包烧烤器、3号连铸机冷床及一炼钢小烟道等制约生产顺行关键设备的课题攻关，取得了较好效果。全员设备管理的推行，使设备管理相继规范，设备运行日益稳定，初步步入了良性发展的轨道。

来源：中钢协网站